Adidas invierte en impresión en 3D para validar su estrategia de innovación

Dos años y medio después de presentar su Futurecraft 3D, la marca de las tres bandas ha dado un nuevo paso en el desarrollo de sus tecnologías de impresión en 3D. El nuevo modelo de calzado para correr, disponible desde el 1 de junio por 300 euros y ofrecido por el momento en solo 300 copias a distribuidores clave como Galeries Lafayette, Starcow y Sneakersnstuff en París, debería ser producido en una serie de 100 000 unidades para fines de 2019.


James Carnes, vicepresidente del segmento Future de Adidas, con el modelo propuesto desde junio en edición muy limitada en París

"Anteriormente, con Futurecraft 3D, hablábamos de series mucho más pequeñas; de unos cuantos miles de pares", dice James Carnes, vicepresidente de la marca a cargo de la estrategia de innovación y relaciones de código abierto. "Realmente estamos cambiando la escala con el Alphaedge 4D. Esta será la primera zapatilla en el mundo con tecnología de impresión en 3D en alcanzar este nivel de industrialización».

Para lograr esto, Adidas puede contar con un nuevo socio tecnológico. Fundada en 2013, la compañía californiana Carbon ha desarrollado máquinas de impresión 3D que utilizan una mezcla líquida de resina y poliuretano. "De hecho, la industria ha estado utilizando la impresión 3D desde 1984 para la producción de prototipos. Eran máquinas grandes y se tardaba mucho tiempo en producir un modelo que luego se usaba para crear los moldes para la producción en masa. El proceso usaba un polvo que se solidificaba, pero el resultado era muy burdo. Desde el comienzo de la década de 2000, todos han intentado industrializar la impresión 3D. Eso es lo que comenzamos con Futurecraft. Pero cuando descubrimos lo que Carbon estaba haciendo, era algo realmente diferente. Mientras que antes tardábamos dos o tres horas para producir una suela, hoy nos toma menos de una hora. Y antes podía costar de 200 a más de 300 dólares por una suela. Creo que con esta tecnología, dentro de cinco o siete años alcanzaremos el precio de una suela Boost".


La máquina de Carbon presentada en la nueva sede de Adidas Francia de Estrasburgo - FashionNetwork/OG

Adidas es uno de los socios de inversión de Carbon. Por esta razón, la empresa, que vende a la marca alemana el proceso, las máquinas y el software para explotar la tecnología, actualmente instala máquinas en las dos unidades SpeedFactory de Adidas, en Alemania y Atlanta. El total podría llegar rápidamente a las 50 máquinas. "Todavía no estamos en la etapa de ofrecer todos nuestros modelos con esta tecnología", dice sonriendo James Carnes. “Pero nos aporta una gran velocidad de desarrollo. Donde antes podíamos tardar de 15 a 18 meses, ahora tardamos 11 meses. Hemos compilado los datos que tenemos disponibles sobre la actividad deportiva durante años, hemos recibido comentarios de atletas y consumidores para desarrollar esta suela".

El modelo Alphaedge 4D promete una amortiguación y protección de alto nivel para los pies. La marca explotará la tecnología más allá del running; también está trabajando en modelos urbanos y el siguiente paso podría ser ofrecer modelos para baloncesto.

El potencial parece aún más grande. "Para realmente dar un nuevo servicio al consumidor, necesitamos combinar los datos generales que hemos estado compilando durante años con la información que recopilamos de los atletas y su información personal. Eso puede ser con el teléfono inteligente de los clientes, que mide la velocidad de la carrera y la zancada. En cierto punto, esto nos permitirá enviar un mensaje que explique que con la evolución de la práctica y el rendimiento, el corredor podría necesitar un nuevo modelo con una suela adaptada a su modo de correr". Adidas, al igual que la industria del deporte en su conjunto, todavía está en las primeras etapas de esta personalización. Pero el fabricante alemán está claramente enfocado en la impresión 3D para consolidar su posición como actor fundamental del deporte y lifestyle.


La suela del Alphaedge4D se deriva de un líquido secado por luz y aire

"He estado en Adidas durante más de 20 años. Empecé como diseñador, antes de pasar a estos proyectos. Y hemos innovado más en los últimos tres años que en los diez anteriores. Para nosotros, este proyecto es una prioridad. Tenemos un equipo dedicado que recientemente se ha ampliado con diez personas más en Portland. Es un enfoque muy especial porque tenemos que reclutar ingenieros, expertos técnicos, pero que también han de tener una cultura de diseño y una sensibilidad creativa. Pero obviamente este no es nuestro único desarrollo. Este es el más importante, estamos equilibrando las inversiones".

Estas tecnologías, que deberían permitir a la marca obtener importantes ventajas competitivas, se implementan en las todavía muy secretas unidades de producción SpeedFactory de Adidas. Estas abarcan nuevas técnicas como nuevos procesos de ensamblaje, producción de calzado sin el uso de pegamento, entre otros.

Con estos nuevos procesos e innovaciones, para los que la marca colabora mucho con start-ups y creativos externos al grupo, Adidas también busca alcanzar un objetivo responsable. "Hemos establecido un rumbo", dice James Carnes. “La primera fase consiste en adentrarse en la cultura del reciclaje. La segunda fase es comprender estas preguntas desde la producción de los productos. Y la tercera fase es usar materiales que no son reciclables, sino biodegradables. En muchos países no hay canales de tratamiento. Debemos anticiparnos a este tema”.

Detrás del lanzamiento del Alphaedge4D, existe una estrategia de innovación del grupo Adidas que se ha reforzado considerablemente en los últimos años.

Traducido por Hernández Moya Sebastián

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